課程背景：

 精益源自于豐田，是豐田生産方式衍生出來的一種(zhǒng)管理哲學(xué)。精益管理由最初的在生産系統的管理實踐成(chéng)功，已經(jīng)逐步延伸到企業的各項管理業務，也由最初的具體業務管理方法，上升爲企業戰略管理理念。

它能(néng)夠通過(guò)提高顧客滿意度、降低成(chéng)本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入，使企業社會(huì)性的價值實現最大化

精益管理的目标可以概括爲：企業在爲顧客提供滿意的産品與服務的同時，把七種(zhǒng)浪費降到最低程度，努力消除這(zhè)些浪費現象是精益管理的最重要的内容

價值流程圖（Value Stream Mapping，VSM）是生産系統框架下的一種(zhǒng)用來描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作爲管理人員、工程師、生産制造人員、流程規劃人員、供應商以及顧客發(fā)現浪費、尋找浪費根源的起(qǐ)點。VSM還(hái)可用作戰略工具、變革管理工具。

VSM對(duì)生産制造過(guò)程中的周期時間、當機時間、在制品庫存、原材料流動、信息流動等情況進(jìn)行描摹和記錄，有助于形象化當前流程的活動狀态，并有利于對(duì)生産流程進(jìn)行指導，朝向(xiàng)理想化方向(xiàng)發(fā)展。

VSM通常包括對(duì)“當前狀态”和“未來狀态”兩(liǎng)個狀态的描摹， 從而作爲精實制造戰略的基礎。

課程目标： 

本培訓采用一個完整工廠案列，集合精益的理論，從頭至尾將(jiāng)VSM以工作坊的形式對(duì)學(xué)員進(jìn)行強化訓練

1）學(xué)員完全掌握精益的基礎工具應用，能(néng)幫助夯實企業推行精益的基礎。

2）使精益戰略的實施都(dōu)有選擇性的高級工具配合使用，使精益有效落地有效落地

3）使VSM成(chéng)爲公司改進(jìn)的觸發(fā)點，能(néng)有效分析公司的現狀及改善的方向(xiàng)，使企業成(chéng)爲制造業一流的公司。

培訓爲二天時間，其中培訓爲6.5×2, 共13小時，兩(liǎng)天課程包含講解，模拟工廠案列，錄像，經(jīng)驗分享，使學(xué)員掌握精益的應用和通過(guò)VSM來改善工廠。

課程大綱： 

精益改進(jìn)的基礎：5S，可視化管理，全員生産維護TPM和标準化作業

5S的起(qǐ)源和定義

5S的内容

整理（SEIRI）

整頓（SEITON）

清掃（SEISO）

清潔（SEIKETSU）

習慣（SHITSUKE）

5S運動的重要性

杜絕浪費是5S活動的精髓；

開(kāi)展5S活動是提高工作效率的最好(hǎo)方法。

5S的三大支柱

創造一個幹淨的工廠。

創造能(néng)目視管理的工廠。

創造一個有規律的工廠。

TPM自主維護七步法介紹

實施最初的清潔和檢查

消除污染源和不可接近處

發(fā)展清潔潤滑和檢查标準

對(duì)操作工提供機器基本功能(néng)和相應控制的培訓

加強實施自主檢查标準和計劃

加強執行5S和可視化管理，使現場有序

反複執行上述六步驟

TPM點檢表與5S的結合

設備綜合效率OEE

可視化展示和可視化控制

目視化管理的十二種(zhǒng)手段

定位法，标示法，分區法

圖型法，顔色法，方向(xiàng)法

痕迹法，透明法，公告法

檢測法，地圖法，備忘法

标準化作業介紹

标準化作業定義

标準化作業與工作指令

标準化作業的四個元素

節拍時間，循環時間，工作順序，标準在制品

時間觀察研究

操作者平衡研究

機器能(néng)力研究

标準化作業表

人機聯合表

WI與STD WORK 的聯系和區别

WI的作用

如何完美結合

領導的标準化作業

與流程管理的結合

爲産線的員工标準化作業樹立榜樣(yàng)

案例介紹

精益改進(jìn)的高級階段：連續流生産，拉動生産，單元設計和快速換型介紹

流動是精益的基本原則

連續流設計4個步驟

流動的各種(zhǒng)形式

各種(zhǒng)流動單元優缺點介紹

U型，L型，直線型等

流動與拉動的結合

流動與先進(jìn)先出(FIFO)

節奏控制單元與生産指令的傳遞

多技能(néng)化與生産柔性

拉動和看闆的計算

換模時間減少的五步法介紹

分析換模現狀

區分外部動作和内部動作

盡可能(néng)將(jiāng)内部動作轉化爲外部動作

價值流和價值流圖的基本概念

什麼(me)是價值流

什麼(me)是價值流圖

價值流管理

不同層次的價值流圖

産品族的定義

價值流圖标

當前狀況圖

理解當前流程

走過(guò)流層

理解顧客要求Takt Time

現場數據采集

理解流程與工藝順序

生産周期Cycle Time

WIP與等待時間

描述每一工藝過(guò)程

Data Box數據盒

草繪現狀的流程圖

分析當前狀況運行圖

不同的循環

供應商循環，客戶循環，生産循環

時間分析

分析交付周期時間和加工時間

總體分析浪費部分

七大浪費，分析浪費的消除思路和步驟

考慮如何快速流動

價值流圖的數據分析

增值與不增值時間

增值比

C/T周期時間

C/O換型時間與快速換型

産品批量大小

作業準備時間

工人數目

Uptime機器正常使用時間與OEE

一次性合格率

質量的提高

在制品數量

LT供貨周期時間

將(jiāng)來價值流圖的改進(jìn)

計算節拍時間 Takt Time

确定拉動方式

确定拉動點和可實現連續流處 Pull and Flow

确定設置拉動超市 Supermarket

确定“控制節拍的工序” Pace Maker

決定如何在“控制節拍的工序”平衡混線生産 Heijunka

“控制節拍的工序”的控制系統改善

將(jiāng)來狀況圖分析和過(guò)程改進(jìn)

改善識别和方向(xiàng)确定

過(guò)程改進(jìn)的管理層職責

未來價值流圖改善重點的呈現設定各層次目标

确定實施改善方案

教育及資格認證：

全國(guó)六西格瑪管理委員會(huì)專家委員

曾系統參加六西格瑪黑帶大師培訓，并獲黑帶大師資格證

培訓費用：4380元、

咨詢電話:  18580623663，聯系人：姜明忠

郵    箱:

  375033052@qq.com