課程對(duì)象：系統技術部、設備管理部、設備開(kāi)發(fā)部、制造部及相關部門人員

課程背景：經(jīng)過(guò)30多年的改革，我國(guó)已經(jīng)成(chéng)爲世界的經(jīng)濟大國(guó)、制造大國(guó)和消費大國(guó)。随著(zhe)市場的多級分布和精細化管理技術的分工要求，對(duì)設備的管理水平也將(jiāng)成(chéng)爲衡量企業核心競争力的一個重要指标之一。TPM是Total Productive Maintenance 第一個字母的縮寫,本意是“全員參與的生産保全”,也稱爲“全員維護”,即通過(guò)員工素質與設備效率的提高,使企業在設備管理體質得到根本性改善。随著(zhe)現代管理技術的不斷發(fā)展，TPM管理，爲企業的發(fā)展帶來了巨大的經(jīng)濟效益。現在人們把全員維護設備（TPM）管理譽爲企業的“二次開(kāi)發(fā)利潤源”，因此受到衆多企業的高度重視。

當買進(jìn)的設備隻運行幾天就故障頻發(fā)，稼動率低，品質不安定，消耗品易消耗，維修難度大，換模時間長(cháng)，技術流失嚴重，改良成(chéng)本高，報廢又不知如何處理等一系列問題困惑著(zhe)您及團隊的時候,原來的離島式布局逐步被(bèi)”U”字生産線或“CELL”生産線取代，而您又無力投資的時候，很多企業在這(zhè)種(zhǒng)困境中還(hái)處在觀望之中。等待就等于死亡，觀望就等于把機會(huì)讓給你的競争對(duì)手，爲了讓中國(guó)的企業全面(miàn)快速跟上或超越發(fā)達國(guó)家的管理陣營，王國(guó)超老師悉心研究多年，在此基礎上結合中國(guó)國(guó)内的實際情況，把TPM的管理進(jìn)行了擴充和完善，增加了設備的導入和輸出的管理，IT技術結合使用，産品流管理模式下驅動的JIDOUKA管理，産線優化管理，産品L/T大幅度遞減，品質保證安定化，成(chéng)本遞減持續化等系統性管理。   

核心價值：通過(guò)全面(miàn)系統的了解設備，管理設備，從而樹立管理團隊的改革意識，規劃企業發(fā)展方向(xiàng)，明确企業内部管理指标，從而實現高效、及時、準确的管理方式。保證品質、提高效率、降低成(chéng)本、形成(chéng)可持續改善的動力成(chéng)爲企業的一種(zhǒng)固有的文化

課程收益：

1.  完整、科學(xué)、适用的管理理念。讓學(xué)員了解現代前沿的TPM理念與運作模式 

       2.  掌握全面(miàn)、系統、細化的TPM設計與跟蹤管理體系

3.  課程設計具有專業性和針對(duì)性。重點對(duì)工廠布局、設備JIDOUKA+IT技術爲主導的關聯改善

4.  課程不設強制性認可，鼓勵學(xué)員大膽提問，現場互動交流。企業的現狀不同，所面(miàn)臨的問題也不同，“他人的良藥也可能(néng)成(chéng)爲自己的毒藥”，隻有把脈問診，才能(néng)開(kāi)出适合企業自身的良藥妙方

5.  課堂設組互動學(xué)習，提問，辯論等多種(zhǒng)交流溝通方式，讓學(xué)員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程

6.  現場提問，現場解決

課程大綱：

第一章 新規設備管理

案例：離島式的設備布局如何改造成(chéng)精益生産的産品流布局模式（視頻案例解析）

案例：CANON（佳能(néng)） 新工廠的精益生産布局管理

1、IN PUT管理

1.1  新規設備導入大計劃

1.2  導入同步管理的組織

1.3  文書管理（6M1E綜合版）

1.3.1）基準書

1.3.2）标準書

1.3.3）管理規定

1.4  新進(jìn)人員的職業生涯規劃（9級27階71步）

1.4.1）企業職員的“H”型職業規劃路徑

1.4.2）三級教育

1.4.3）确保品質的定期教育

1.4.4）熟練度提升的定期教育

1.4.5）技能(néng)級别教育

1.4.6）崗位多能(néng)工育成(chéng)的儲備模式運用管理

1.4.7）人員教育系統成(chéng)果的運用管理

1.4.8）提高人員工作效率的戰略管理模式

1.5  設備管理

1.5.1）設備使用說明書的管理

1.5.2）設備出廠明細管理

1.5.3）安全生産操作規範的運用

1.5.4）設備日常/定期點檢，定期維護，重要部門的交換管理

1.5.5）良品率、稼動率、綜合産出、成(chéng)本管理的設計與運用

1.6  新規設備導入事(shì)前的評估管理

1.6.1）設備評估哪些内容

1.6.2）通過(guò)産品的哪些評估内容來評估設備的特性

1.7  初期流動管理

1.7.1）普遍性驗證管理

1.7.2）時效性驗證管理

1.8  量産管理

1.8.1）持久性驗證管理

1.8.2）連續性驗證管理

1.8.3）安定性驗證管理

1.8.4）綜合産出驗證管理

1.9  IN PUT CHECKSHEET

2、OUT PUT 結果确認事(shì)項

2.1  IN PUT事(shì)項驗證結果确認

2.2  記錄類确認

2.3  FMEA 事(shì)項确認

2.4  指導結果确認

2.5  設備項目運行結果确認

2.6  事(shì)前評估結果确認

2.7  初期流動結果确認

2.8  同意事(shì)項确認什麼(me)

2.9  客戶承認什麼(me)

2.10  産品識别管理

第二章 維持性管理

練習思考題：

1、  如何設計工程良品率和綜合良品率？案例練習

2、  如何設計設備稼動率和工程稼動率？案例練習

3、  如何設計綜合産出？案例練習

1、事(shì)後(hòu)保全

1.1  故障管理流程

1.2  故障管理記錄表

1.3  故障管理系統的登錄管理

1.4  故障管理系統的6大模塊推移管理

1.5  故障報告過(guò)程、内容及時限的管理

1.6  班組報告書的設計及9點重要内容管理

1.7  技術員對(duì)故障情況的簡報

1.8  技術員對(duì)故障原因的初步診斷報告

1.9  技術員提出暫定和恒久對(duì)策及全面(miàn)水平展開(kāi)管理建議

1.10 技術員對(duì)故障現象和暫定對(duì)策的的分析與對(duì)策

1.11 技術員對(duì)故障要因五五法分析管理

1.12 技術員對(duì)根本原因的挖掘及提出恒久對(duì)策

1.13 技術員對(duì)故障的再發(fā)防止對(duì)策

1.14 技術員全面(miàn)水平展開(kāi)管理防止類似問題的重現

1.15 班組防止故障再發(fā)的流程設計管理

1.16 部門對(duì)設備管理的月度綜合報告

2、維護保全

2.1  保全管理System

2.2  定期定量維護保全

2.3  “ PQCDS”重點維護保全

2.4  “ABCD”重要程度維護保全

2.5  根據重要程度，按不同的方法進(jìn)行保全

2.6  按維護步驟進(jìn)行定期定量維護保全

2.6.1）設備資料

2.6.2）基準書

2.6.3）重點/作業标準

2.6.4）點檢卡點

2.6.5）實施計劃

2.6.6）實施管理

第三章 改善保全

1、改良性保全（安定化保全）

1.1）設備如何布局

1.2）流水線平衡能(néng)力如何設計

1.3）什麼(me)是負荷産能(néng)，如何計算

1.4）什麼(me)是TAKT（L/T）時間，如何計算

1.5）如何改善工序内負荷平衡能(néng)力

1.6）如何布局Cell産線設備

1.7）“U”,“I”字形産線布局效果

1.8）工程間設備平衡力如何改

1.9）把人工搬運改變成(chéng)自動搬運模式

1.10）改善工程間的搬運模式

1.11）設備頻繁的暫停故障如何改善

1.12）如何對(duì)設備關鍵部位建立一目了然的管理

1.13）如何提高人機配合作業的效率

1.14）如何將(jiāng)JIDOUKA（自動化）+ IT信息化運用于現場管理

2、預防保全（預知保全）

2.1）JIKN人體機能(néng)管理

2.1.1）日本豐田道(dào)場育人方針

2.1.2）波音道(dào)場育人方針

2.1.3）如何看異常

2.1.4）如何聽異常

2.1.5）如何聞異常

2.1.6）如何摸異常

2.1.7）“視而不見”的正常管理

2.1.8）高效的防呆管理

2.2）KYT 預知保全

2.2.1）什麼(me)是KYT管理

2.2.2）KYT以人爲本的管理理念是什麼(me)

2.2.3）如何利用KYT發(fā)現潛在問題

2.2.4）事(shì)故是怎樣(yàng)發(fā)生的

2.2.5）KYT活動的四原則能(néng)改善現場什麼(me)

2.2.6）KYT 4步法如何在現場運用

            第一步：把握現狀

            第二步：追究根本原因

            第三步：樹立暫定和恒久對(duì)策

            第四步：設定改善目标

2.2.7）KYT 在非常規性作業中的作用

2.2.8）現場如何全面(miàn)推行KYT 管理

       第一：怎麼(me)做（作業标準化）

       第二：推進(jìn)和管理的方法

       第三：勞保用品的佩戴标準化

       第四：虛驚事(shì)件的挖掘管理

       第五：事(shì)故快報

       第六：作業前KY卡的實施

       第七：自主期過(guò)程管理

       第八：現場巡視3步走

       第九：早晚禮該講什麼(me)

       第十：樹立标杆的好(hǎo)處

     第十一：轉變管理者的革新觀念

案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）

案例2：注塑工程的人機配合作業的視頻案例分析（中國(guó)民營企業）

案例3：TPM + MSS + SAP + IT技術的看闆管理（韓國(guó)工廠）

案例4：SMT 防錯防呆案例分析（美英合資廠） 

案例5：安全生産管理教育視頻教育（大部分事(shì)故并不一定是新人産生的）

案例6：設備暫停引起(qǐ)的不良改善案例解析（日資廠）

*以上案例全部穿插在課中進(jìn)行分析說明

第四章 廢棄管理

1、确定生産基準

1.1）确定工廠生産數量的基準

1.2）工程設備能(néng)力評估

1.3）确認現狀總資産狀況

1.4）區分必要和多餘設備資産

1.5）台賬資産和實物資産的對(duì)照确認

1.6）廢棄部品再生利用管理

2、資産管理

2.1）廢棄設備變賣金額評估

2.2）廢棄現場如何管理

2.3）廢棄設備固定資産損益評估

2.4）廢棄設備變賣比價管理

2.5）廢棄設備稱量管理

2.6）廢棄設備必須經(jīng)過(guò)的六步驟管理

案例：按進(jìn)出口公司的實際案例將(jiāng)理論與實操結合說明

第五章 TPM改善點現場讨論

1. 現場設計同學(xué)企業間的話題進(jìn)行讨論分析

2.個别問題在課後(hòu)的詳細探讨

培訓時間：2019年6月10-11日           地點：廣州 

培 訓 費：3600元/人（含資料費、專家演講費、會(huì)務費）住宿可統一安排，費用自理

咨詢電話:  13883340878，聯系人：黃斌

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