培訓目的

根據制造企業面(miàn)臨著(zhe)銷售預測不準、客戶需求多變、技術更新快，生産計劃與庫存控制難度大，産銷協調困難，供應商供貨周期長(cháng)、質量不穩定，企業内部跨部門協作不良，導緻延期交貨、庫存積壓或缺貨等問題，通過(guò)培訓、案例分析和互動遊戲，使學(xué)員了解制造業物流供應鏈管理的最先理念和成(chéng)功經(jīng)驗，使學(xué)員提高對(duì)強化供應鏈中的協調性、系統優化及資源整合重要性的認識，探讨如何構建高效的供應鏈管理體系，搞好(hǎo)跨部門協作、降低成(chéng)本、及提升快速反應能(néng)力；掌握如何進(jìn)行工廠物流規劃及先進(jìn)的物流運作模式、如何搞好(hǎo)銷售、生産與采購的協調，如何分析供應鏈各部門的對(duì)庫存的影響及如何有效控制庫存，加快庫存周轉率；如何搞好(hǎo)采購訂單管理，通過(guò)啤酒遊戲，探究降低"牛鞭效應"對(duì)物料跟催，強化對(duì)供應商交期管理；如何實現一體化物流管理與高效物料配送，降低庫存及提高對(duì)客戶需求快速反應能(néng)力。

課程大綱

第一部分 供應鏈與物流管理

一、什麼(me)是供應鏈？

1、供應鏈定義

2、制造企業的供應鏈構成(chéng)

3、目前制造企業供應鏈管理所面(miàn)臨的問題

4、制造企業供應鏈管理的三大目标

二、供應鏈管理的核心——如何如何構建高效的物流供應鏈管理體系

1、采購、計劃、生産與銷售不協調的種(zhǒng)種(zhǒng)表現和後(hòu)果

2、跨部門協調性差的原因分析

3、構建先進(jìn)的企業物流管理體系應解決的大核心問題——部門職能(néng)正确定位與功能(néng)整合

4、構建現代制造企業采購、PMC部門的組織構架需達成(chéng)的幾個共識

（1）采購商務（戰略采購Sourcing）與采購業務分離，外協物料采購與PMC整合爲（物流部）的重大意義

案例分析：上海大衆汽車動力總成(chéng)采購、PMC部門的組織構架介紹

（2）戰略采購包含對(duì)外戰略供應鏈夥伴關系的構建與對(duì)内前期參與産品開(kāi)發(fā)，對(duì)整合外部資源，持續降低采購成(chéng)本的重大意義；

視頻案例分析：斯耐德與供應商建立戰略供應鏈夥伴關系，幫助供應商降低成(chéng)本從而降低采購成(chéng)本的成(chéng)功案例分析

（3） Sourcing、SQE、PMC、工程技術部門共同參與供應商開(kāi)發(fā)、評估的分工與起(qǐ)草框架協議的合理分工的重大意義；

視頻案例分析：美的空調PMC部門前期參與供應商供貨能(néng)力評審、起(qǐ)草物流協議及後(hòu)期對(duì)供應商産能(néng)、交期管理的成(chéng)功案例分析

（4）Sourcing、SQE 、PMC在後(hòu)期供應商管理、考核中的分工，及強化供應商過(guò)程管理對(duì)降低采購成(chéng)本、提高供應商産品質量、物流服務水平的重大意義。

視頻案例分析：東風日産汽車強化供應商交期管理的成(chéng)功案例分析

三、供應鏈環境下的物流一體化管理

1、入廠物流與供應物流、生産物流一體化規劃（包裝容器、送貨窗口時間、VMI結算、JIT供貨方式）

2、倉儲、配送與在線物料一體化管理

3、倉庫庫存、在線庫存與成(chéng)本品庫存一體化管理

案例分析：如何根據不同物料需求特點對(duì)包材實施VMI、直送工位的供貨方式的成(chéng)功

四、生産企業供應鏈運作程序

案例分析：廈門ABB在SAP環境下的物流運作程序介紹

第二部分 供應鏈環境下工廠物流規劃

一、物料計劃與零件訂購

1、物料計劃制定的基本程序

2、最高庫存、訂貨點和安全庫存的設定

3、零件訂購方式

視頻案例：沈陽采埃孚利用SAP系統平台實現網上訂貨提高入廠物流效率案例

4、收貨窗口時間設定、報缺及到貨異常處理

視頻案例：五菱汽車設置收貨窗口時間，确保JIT生産

二、入廠物流規劃

1、  Milk Run定常路線

2、  直送工廠

3、  RDG物流管理外包

4、  VMI供應商管理庫存

l 出庫結算

l 下線結算

5、JIT直送工位

案例分析：目前汽車或家電行業先進(jìn)的入廠物流運作方式介紹

三、包裝容器規劃

1、包裝規劃應考慮的八大因素分析

2、包裝及工位器具設計要求

l  上海大衆汽車動力總成(chéng)工位器具的設計要求

l  包裝容器設計具體要求

l  (标準周轉包裝器具/專用周轉包裝器具/工位器具/料箱料架/一次性包裝/普通腳輪與牽引裝置設計要求)

3、工位器具分類及應用

案例：上海大衆動力總廠、上海通用、重慶鈴木、東風日産、華晨、福田汽車等各種(zhǒng)工位器具視頻、照片分享。

4、如何對(duì)工位器具進(jìn)行有效管理

l  汽車制造企業包裝與工位器具管理存在的八大問題

l  如何實現供應商與主機廠工位器具設計、管理一體化

視頻案例：一汽發(fā)動機對(duì)工位器具設計和管理一體化帶來的效益視頻分享

l  如何對(duì)工位器具進(jìn)行有效管理

案例分析：上海通用汽車工位器具管理辦法介紹

四、物料倉儲與配送規劃

1、作業區域的合理布置

l  如何确定卸貨收貨、上架存儲、揀貨、流通加工、集中、包裝及出庫區域的布局

l  如何根據物料不同屬性、進(jìn)出頻次、排序要，對(duì)倉庫進(jìn)行空間布局

視頻案例：煙台通用汽車東嶽工廠物料倉庫平面(miàn)圖分析

2、儲位合理規劃與分配

l  如何設定A、B、C三種(zhǒng)物料活性狀态，進(jìn)行儲位，縮短揀貨行走距離

視頻案例：重慶鈴木汽車物流中心設置臨時庫位，對(duì)JIT物料就地分揀視頻

l  如何根據産品BOM及的采購周期、體積、重量及消耗的特點，合理分配庫位

照片與圖表資料分析：上海采埃汽車轉向(xiàng)器“産量增加三倍，倉庫未增加”成(chéng)功經(jīng)驗

3、倉庫儲存能(néng)量規劃及确定倉容定額

l  确定構成(chéng)倉庫儲存能(néng)力的三參數

視頻分析：某企業盲目儲存導緻庫房漏水、地坪開(kāi)裂的教訓視頻分析

l  如何不同物料體積、重量、數量确定物料堆碼的面(miàn)積和高度

視頻分析：如何對(duì)JIT、VMI、及出貨頻次确定物料儲存地點，實現先進(jìn)先出的成(chéng)功案例

4、儲存面(miàn)積、托盤與容器（工位器具）需求量規劃

l  如何規劃和計算儲存面(miàn)積需求量

l  如何規劃托盤、容器需求量

5、倉儲設施、裝卸貨碼頭、貨架、輸送系統規劃與選擇

6、倉庫、緩沖區及旁線物料存量标準設置

l  緩沖區、旁線物料最高庫存、訂貨點、安全庫存設置

l  最小包裝單元、最少配送量、配送頻次設置

l  緩沖區補貨數量和時機确定

l  同層配送是否需要設置緩沖區探讨

7、物料配送拉動信息傳低手段和設備規劃

案例：豐田汽車電子信息看闆及按燈系統分析

五、倉庫、物流現場、容器管理人員崗位職責及KPI設置

1、倉儲、配送崗位設置、崗位職責

2、倉庫、物流現場、容器管理人員配置

3、制造企業物流評審内容及KPI的制定

l  上海大衆《倉庫管理質量評審條例》分析

l  某汽車主機廠《物流部業績考核指标》分析

第三部分 供應鏈環境下的産銷協調

一、21世紀的生産方式——批量客戶化生産

1、批量客戶化生産的定義

2、實現批量客戶化生産對(duì)降低生産成(chéng)本與滿足客戶個性需求的重大意義

3、要實現批量客戶化生産，設計、銷售、PMC需要達成(chéng)的公式

二、産銷協調與确保交貨

1.   生産計劃與銷售組織及部門之間的協調機制

2.   如何通過(guò)有效的産銷鏈接方式，确保準時交貨

l  銷售計劃、生産計劃、出貨計劃如何協調一緻；

l  定期産銷協調會(huì)議制度的運作——如何通過(guò)建立“立案制”，提供解決問題的執行力；

l  如何通過(guò)建立标管理标準化（産能(néng)、工時、生産周期、采購周期、最小生産季采購量、庫存定額、設備修複周期等），及信息共享系統，提高産銷協調效率；

視頻案例分析：東風本田汽車實現設備修複周期标準化的成(chéng)功案例分析。

l  如何通過(guò)建立主計劃與作業計劃一體化管理模式，提高作業計劃的執行力度，确保按期交貨。

3.   銷售訂單處理(訂單系統維護)

案例分析：比亞迪電池事(shì)業部制定合理的銷售訂單處理流程，強化銷售與生産協調的成(chéng)功案例

4、産銷組織規劃與部門協調——全面(miàn)性産銷管理

三、緊急訂單的處理機制

1、不可處理緊急訂單應對(duì)技巧

2、可處理緊急訂單應對(duì)技巧

l  對(duì)待急訂單，PMC與銷售部門溝通技巧

l  杜絕查單随意性的三大有效措施

視頻案例分析：某企業PMC將(jiāng)插單造成(chéng)的損失提供領導決策，有效減少插單現象的成(chéng)功案例

四、如何解決交期延誤的問題

1、目前企業交期延誤與部門協調不良所暴露的問題

視頻案例分析：某企業常因供應商包材不及時交貨導緻生産計劃取消和庫存積壓教訓

2、交期延誤與部門協調重點

l  如何搞好(hǎo)營銷部門與生管部門的協調

l  如何搞好(hǎo)生産計劃與物料計劃控制部門協調

l  如何搞好(hǎo)采購與質保、設計部門的協調

l  如何搞好(hǎo)采購部門與物料管理部門的協調

l  如何搞好(hǎo)IE部門與生管部門的協調

l  如何品管部門與生管部門的協調

l  如何搞好(hǎo)制造部門與生管部門的協調

視頻案例分析：美的空調、太日升、博士電動工具、三一重工、福田物流中心等建立可視化緊急呼叫(jiào)系統，快速響應生産需求的成(chéng)功案例分享

五、供應鏈環境下生産計劃與物料控制業務操作程序分析

接收訂單/召集訂單運作會(huì)議/訂單交期回複/訂單錄ERP系統/ Maintain MPS/執行生産計劃及物料需求計劃/物料跟進(jìn)及庫存控制/生産進(jìn)度跟蹤/通知出貨

第四部分 拓展遊戲—— 啤酒遊戲

（學(xué)員扮演供應商、生産廠、總代理、批發(fā)商、零售商及客戶等角色）

啤酒遊戲的收獲：

l  探究下遊零售商、中遊批發(fā)商、上遊制造商，起(qǐ)初都(dōu)嚴重缺貨，後(hòu)來卻嚴重積貨的原因。

l  親身體驗“牛鞭效應”的形成(chéng)過(guò)程

l  掌握零售商、批發(fā)商、代理商、工廠與供應商的不同物流程序對(duì)造成(chéng)庫存積壓與缺貨的影響

l  掌握庫存與缺貨成(chéng)本的計算方法

l  掌握需求預測、采購與庫存決策和下訂單的操作技巧，提升需求預測與庫存控制的心理素質

l  庫存控制業績分析與評價

案例分析：SARS時期寶潔公司如何利用啤酒遊戲原理成(chéng)功控制庫存

第五部分 在供應鏈環境下如何有效控制庫存

一、物料管理三大精髓及三大業務流程

二、ERP系統的規範運作（案例分析）

1、 ERP系統運作的中暴露出的部門協調和執行力的八大問題

案例分析：某企業産品編碼不規範、BOM頻繁更改、計劃不準、扣料差錯、關單 及時的教訓分析

2、 ERP實施的方式、障礙及解決方案

案例分析：沈陽采埃孚利用ERP條形碼功能(néng)，嚴格跟蹤和控制物料庫存操作方法

三、如何從供應鏈職能(néng)和執行力上分析庫存積壓和缺貨原因

1、庫存影響因素分析

l  庫存産生的原因

l  庫存利弊分析

l  導緻缺料與積壓的原因分析

2、如何評估庫存控制水平——F= F₀（1+ΔF₀）工具應用

l  如何根據缺料與積壓的原因，設置供應鏈管理職能(néng)對(duì)庫存影響的權重

l  如何根據供應鏈管理職能(néng)崗位工作質量統計結果分析對(duì)庫存的影響

咨詢案例分析：翟光明爲青島某德資企業提供《庫存周轉率與庫存管理專題研究》咨詢項目分析

四、如何有效控制庫存

1、定量訂購法

(1) 如何設置訂貨點

(2) 如何設置安全庫存

l  防止需求預測不準，需求突然增加的安全庫存設置

l  防止供應缺貨的安全庫存設置

視頻案例分析：華晨寶馬設置安全庫存成(chéng)功案例分析

2、定期訂購法——如何确定根據需求量、期初庫存和在途量确定進(jìn)貨量和安全庫存量

l  月訂購量的确定與調整

l  跨月度CKD訂購量的确定與調整

視頻案例分析：一汽大衆發(fā)動機CKD制定和更改采購計劃經(jīng)驗介紹

3、ABC庫存控制法

l  ABC分類的方法

視頻案例分析：株洲電力機車廠對(duì)備品備件進(jìn)行ABC分類管理

l  ABC庫存控制法在入廠物流控制、倉儲管理與配送交接中的應用

4、季節指數控制法

l  季節指數計算方法

l  如何利用季節指數或月度指數編季度或曰度制庫存計劃

五、庫存周轉率及其計算

1.   庫存周轉率的概念

2.   庫存周轉率的計算方式

3.   如何完善庫存周轉率計算方法的缺陷

4.   加快庫存周轉率的途徑

視頻案例分析：江陵汽車庫存周轉率計算方法經(jīng)驗介紹

六、斷點物料與呆料處理

1、産品壽命周期與物料斷點計劃

2、技術更新、BOM更改與斷點物料的處理

3、呆料處理

視頻案例分析：華晨寶馬做好(hǎo)物料斷點計劃防止呆料的成(chéng)功案例分析

第六部分 物料跟催業務與交期管控

一、采購訂單業務協調

1、采購訂單下達前如何同其他部門及供應商協調，協調什麼(me)？

2、如何根據物料計劃、生産進(jìn)度及供應商供貨份額知道(dào)采購計劃

3、如何應對(duì)部分供應商不配合的問題

視頻案例分析：某企業計劃采購員有效應對(duì)部分供應商不配合的成(chéng)功案例分析

二、如何确定合理的采購批量

1、如何根據生産需求特點、物料價值、體積、重量、運輸距離及供應商供貨方式确定采購批量

2、合理确定采購批量，降低采購成(chéng)本三種(zhǒng)方法介紹

三、如何強化物料跟催力度，确保物料供應

1、物料短缺八大原因分析；

2、物料短缺七種(zhǒng)預防對(duì)策；

3、确保供應商準時交貨的七個關鍵；

4、供應商準時交期管理十種(zhǒng)方法；

5、如何根據拉動式生産來拉動式采購作業

視頻案例分析：美的改進(jìn)供應商供貨模式，确保及時供貨的最新做法。

第七部分  一體化物流管理與高效物料配送

一、倉儲、配送送與線邊物料一體化管理

1、物料庫存全過(guò)程控制——覆蓋物料庫存、車間物料占用庫存與成(chéng)品庫存全過(guò)程管理

案例分析：某PMC部門利用SAP系統BOM倒扣料方式，準确掌握庫存動态

2、如何利用物料全過(guò)程管理方式有效管理VMI

案例分析：五菱汽車利用ERP系統BOM倒扣料方式對(duì)VMI物料進(jìn)行管理的辦法與操作細節介紹

3、如何利用物料庫存全過(guò)程控制觀念，杜絕非生産性借料問題

案例分析：一汽大連發(fā)動機利用ERP功能(néng)，建立成(chéng)本中心與虛拟倉庫，有效杜絕非生産性借料問題，确保帳物一緻的成(chéng)功經(jīng)驗及操作細節介紹

二、如何建立物料配送管理體系

1、如何打破部門界限， 實現物料一體化

視頻案例分析：重慶李爾推行一體化物流配送，實現下線結算案例分析

2、如何進(jìn)行倉儲與配送崗位責職定位

3、如何處理好(hǎo)物流部門與車間的關系

三、如何處理好(hǎo)配送中物料交接和缺料扯皮問題

1、解決物料交接、點數的效率低下問題的五大有效方法

2、缺料的8大原因分析

3、解決缺料的五大途徑

視頻案例分析：三花股份通過(guò)改進(jìn)容器和物料排版方式，實現物料交接目視化的經(jīng)驗介紹

四、如何提高揀貨效率

1、領料單的揀貨前處理

2、揀貨方式

l 按工單揀貨

l 按品種(zhǒng)揀貨，到工位分貨

l 大件直送工位

五、物料配送的運作方式及程序

1、計劃下達方式

2、看闆卡方式

視頻案例分析：華晨汽車物料配送成(chéng)功案例

3、電子标簽方式

視頻案例案例分析：翟光明負責開(kāi)發(fā)的上海市教委項目《制造業物流實訓中心》“按燈”與電子标簽配送系統案例

4、按燈方式

5、RF手持終端方式

視頻案例分析：沈陽采埃孚利用RF實行e（條形碼）看闆拉動物料配送案例分析

六、倉儲管理信息系統優化

1、WMS系統與條形碼應用對(duì)提高倉儲配送效率的重大意義

2、WMS系統的主要功能(néng)

3、條形碼在倉儲與配送作業中應用

視頻案例分析：福田物流中心條形碼管理案例分析

4、RFID遠程射頻技術的應用

視頻案例分析：友捷汽車标準件采用RFID訂貨、入庫、上架、補貨案例分析

課程時間：2017年12月20-21日

課程地點：上海
   
課程費用：￥3800/人(包括培訓費、資料費、午餐、稅費等)

咨詢電話:    13883340878  聯系人：黃斌

 郵      箱:

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