課程對(duì)象：生産型企業的總經(jīng)理、廠長(cháng)、生産管理部、制造部、成(chéng)本管理部、工程管理部、事(shì)業管理部、生産技術部、系統技術部、設備管理部等相關人士。

國(guó)傳統企業已經(jīng)進(jìn)入微利時代，傳統的粗放式管理已經(jīng)讓企業面(miàn)臨嚴重危機，多品種(zhǒng)、小批量、短交期、高質量的要求讓企業左右爲難。現又随著(zhe)全球性經(jīng)濟疲軟以及我國(guó)勞動力成(chéng)本、原材料成(chéng)本等的不斷提升，導緻市場需求萎縮、發(fā)達國(guó)家高端制造企業向(xiàng)本土回流，中國(guó)制造企業正面(miàn)臨成(chéng)本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰。讓我們通過(guò)精益管理理論研究，現場考擦，所見即所得，領悟精華，重新定位，引領制造業的深度變革，找出适合自身企業發(fā)展之路。

“精益生産”是由美國(guó)生産管理專家長(cháng)期研究日本豐田汽車的生産管理而總結出來的一種(zhǒng)生産方式,是當今世界上最爲先進(jìn)的生産方式，而豐田汽車公司作爲全球汽車制造行業的标杆企業，以其高效率、高品質、高利潤、優服務的豐田生産管理方式享譽全球。豐田精益考察課程，是由專業老師帶領學(xué)員前往豐田企業現場參觀考察，并與豐田汽車人展開(kāi)深入的現場交流，考察完後(hòu)，專業老師再和參觀學(xué)員共同總結點評考察的收獲，讓學(xué)員聽得懂、看得懂、想得懂、用的懂。

課程收益：全面(miàn)而系統地將(jiāng)理論與實戰結合起(qǐ)來，針對(duì)中國(guó)企業的實際管理水平，把理論和實戰的經(jīng)驗融爲一體，讓學(xué)員輕松愉快地掌握豐田TPS管理的精髓，找出适合自身企業發(fā)展的戰略規劃。在中國(guó)制造2025的背景下，如何把握自身企業的現狀，規劃企業未來發(fā)展的經(jīng)營之道(dào)。具體掌握的知識點：

1.      完整、科學(xué)、适用的系統管理理念。讓學(xué)員了解現代先進(jìn)的LP精益生産管理理念與運作模式

2.      掌握TOYOTA（豐田）TPS管理模式

3.      課程設計具有專業性和針對(duì)性。重點突破從體到面(miàn)、面(miàn)到線、線到點設計與控制管理

4.      課堂設組互動學(xué)習，提問，辯論等多種(zhǒng)交流溝通方式，讓學(xué)員在互動中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程

5.      集聚優秀行業的相互交流機會(huì)

6.      帶領學(xué)員到豐田企業現場考察學(xué)習、和豐田人零距離的接觸和互動

       課程大綱：

第一章 精益管理的導入

第一節：精益生産的本質及發(fā)展

◆ 精益生産的起(qǐ)源和發(fā)展

1.  企業危機意識管理

2.  世界制造業生産運營管理系統的發(fā)展與變革

3.  精益生産的起(qǐ)源——豐田生産方式

4.  全世界爲何要學(xué)習豐田的管理模式

5.  從精益生産到精益管理的發(fā)展之路

6.  觀看視頻—豐田精益生産的起(qǐ)源與發(fā)展

7.  觀看視頻—企業的變革之路，你準備好(hǎo)了嗎

◆ 精益生産的本質

1.      在安全生産的基礎上，全面(miàn)降低生産成(chéng)本

2.      豐田生産方式的改善之道(dào)—全面(miàn)識别浪費，杜絕不良的重複發(fā)生

3.      豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理

◆ TPS之屋，豐田生産方式體系

1.      豐田生産方式系統

2.      豐田的TPS發(fā)展之路

3.      豐田TPS變革的改善秘訣

4.      豐田TPS生産管理模式視頻分享與解說

第二節：精益生産成(chéng)功的根源

1.      日本企業爲何能(néng)持續發(fā)展的根本原因

2.      精益生産爲什麼(me)在中國(guó)難成(chéng)功的原因分析

3.      中國(guó)企業精益生産的成(chéng)功之路

第二章 VSM精益價值流優化，全面(miàn)降低成(chéng)本管理

1.      精益價值流分析的基本原則

2.      精益價值流的分類

3.      VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用

①     八大浪費五大損失識别浪費

②     5S 5W2H視點挖掘浪費

③     6M1E的視點挖掘浪費

④     IE手法挖掘浪費

⑤     精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費

⑥     Lean Production改善挖掘浪費

⑦     現狀把握與分析的方法運用

4.      總價值流分析

①     事(shì)務流分析

②     産品流分析

5.      事(shì)務流優化，進(jìn)行并行生産管理

①     建立流程的路徑

②     建立關鍵流程步驟

③     明确部門間事(shì)務流程步驟及處理時間

④  識别部門間的浪費

⑤  挖掘部門間事(shì)務不暢的根本病源

⑥     杜絕處理和等待的時間浪費

⑦     識别部門内的浪費

⑧  對(duì)事(shì)務流程進(jìn)行LEAN改善

⑨  如何利用“牛皮紙分析法”排除事(shì)務浪費

⑩  OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理

⑪  Lean Before OR Lean After改善效果比較

6.  産品流程優化，進(jìn)行同步管理

6.1）提升産品價值流效率的改善路徑規劃

6.2）工位平衡率如何設計與控制管理

6.3）負荷産能(néng)的設計與控制管理

6.4）TAKT的設計與控制管理

（1）從結構布局上優化，排除浪費，提升效率

①  流程結構布局優化

②  縱橫管理結構優化

③  單元結構的優化

④  自律神經(jīng)結構的優化

⑤  L/T改善（one piece flow）

⑥  把握現狀設定中長(cháng)期規劃管理

⑦  從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理

（2）    從工程内部改善浪費，提高效率

①  加工方式的改善

②  檢查方式的改善

③  搬運方式的改善

④  停滞的消減改善

⑤  直通率的提升改善

⑥  豐田精益改善視頻---快滑條的使用

（3）從從作業上減少浪費，快速提高生産效率

①  經(jīng)濟動作5原則分析與運用

②  提高效率的7大改善手法的分析與運用

③  JTKN人體機能(néng)法快速發(fā)現異常

④  KYT預防預知管理

⑤  ANTON管理快速應對(duì)異常發(fā)生

（4）    TQM品質過(guò)程全面(miàn)控制管理，杜絕不良的産生與流出

①  自檢

②  互檢（CORSS）

③  專檢

④  JDK自動化監測系統的運用

⑤  “四不”不良過(guò)程控制管理，生産完就出貨的管理模式

⑥  豐田與通用數據的對(duì)比管理

7.  持續改善，精益求精，追求卓越

8.  案例：

①  新工廠的精益布局與投産案例分析

②     IMS & SMT美英合資企業改善案例分享

③     安全生産管理的再現性實驗視頻教育

第三章 以人爲本、造車先育人

4.      素養--- 系統培訓，遵守規定照做，養成(chéng)團隊協同作戰的意識習慣

5.      人員職業生涯規劃系統管理9級27階71步

6.      新進(jìn)人員的3級教育管理

7.      确保品質的定期教育

8.      熟練度提升的定期教育

9.      提升技能(néng)級别的定期教育

10.   崗位多能(néng)工的中長(cháng)期規劃教育

11.   崗位人員的5種(zhǒng)再教育

12.   提高團隊人員工作效率的戰略管理模式

13.   建立意識變革的秘訣

14.   如何提高現場執行力的秘訣

15.   人員教育系統成(chéng)果的運用

16.   案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享

17.   案例2：PEC産業教育中心如何對(duì)中高層管理者進(jìn)行培訓

第四章 現場問題改善工具---一目了然的管理

1.      紅牌作戰

2.      統計看闆（一目了然化）

3.      按燈管理（ANTON）

4.      操作流程圖（SOP）

5.      反面(miàn)教材

6.      提醒闆

7.      區分線

8.      警示線

9.      告示闆

10.   生産責任管理看闆

11.   職員優缺點蘋果樹揭示管理

12.   現場班組文化園地的建設管理

13.   企業文化牆的規劃管理

14.   案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

第五章 标杆企業現場參觀考察前的看點說明

1.      參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模範工廠）

2.      看點1

①     以人爲本的工作環境,三位一體的品質體系

②     Kanban(看闆)從銷售→采購→生産的整個流程中的運用

③     企業文化牆的設計與運用

④     世界一流的目視化管理現場的建設

⑤     先進(jìn)的SPS（Set Parts System）單台供件移動式物流模式

⑥     完全平準化混流的拉動式高柔性生産線

⑦     現場異常快速處理系統---ANTON（按燈）管理系統

3.      看點2

①     安全通道(dào)、參觀通道(dào)及作業通道(dào)的設計

②     安全生産現場的揭示管理

③     精益思想在銷售、售後(hòu)服務、維修中的應用體現

④     行業最先進(jìn)的硬件設備及管理系統

⑤     全球首塊銷售SPM看闆、售後(hòu)CS看闆

⑥     全國(guó)首條售後(hòu)钣噴車間流水線作業方式

⑦     ……

第六章 标杆企業現場參觀考察後(hòu)的總結

1.      現場參觀後(hòu),看點回顧總結

2.      提問讨論及點評

3.      現場診斷意向(xiàng)企業登記(需提前聯系,調配時間)

      培訓時間：2018年5月12-13日           廣州 

      培 訓 費：4800元/人（含資料費、專家演講費、會(huì)務費）住宿可統一安排，費用自理

   咨詢電話:  13883340878，聯系人：黃斌
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